Wpływ kadmu na korozję

Wpływ kadmu na korozję

Wpływ kadmu na korozję. Kadm jest stosowany w przemyśle metalowym przeważnie jako pokrycie galwaniczne. Dlatego też w czasie magazynowani można często spotkać się z elementami stalowymi pokrytymi dla ochrony przed korozją tym metalem. Powłoka kadmowa ulega sama korodowaniu pokrywając się białymi produktami będącymi najczęściej wodorotlenkiem, węglanem, chlorkiem; lub siarczanem kadmu w zależności od rodzaju atmosfery działającej na kadm. W większości magazynowanego sprzętu elektrotechnicznego występowanie białych produktów korozji na częściach kadmowanych jest niepożądane z uwagi na stratę przewodnictwa elektrycznego tych części. Ze względu na wysoką wilgotność stref tropikalnych powłoki kadmowe ulegają w nich korozji mimo, że są bardziej odporne pa działanie wilgoci niż cynk. W atmosferze przemysłowej kadm ulega o 2 – 3 razy szybciej korozji niż cynk. Powłokę kadmu można uodpornić na działanie korozji atmosferycznej przez lakierowanie. Niekiedy, przy magazynowaniu w łagodnych warunkach klimatycznych wystarczające jest spasywowanie powłoki galwanicznie nałożonego kadmu w roztworach chromianowych podobnie jak dla cynku. Aparatura mająca elementy kadmowane, powinny być chroniona przed działaniem czynników korozyjnych przez zastosowanie opakowania zapewniającego niską wilgotność. Stosowanie ochronił wyrobów kadmowanych lotnych inhibitorów korozji jest niemożliwe ze względu na ich korozyjne działanie na powłokę kadmową.